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发表时间: 2022-07-10 08:38:20
少年时,曾研习 Geographic Information System,可惜学无所成,侥幸毕业。成年后,误打误撞进入传媒圈子,先后在印刷、电子、网络媒体打滚,略有小成。中年后,修毕信息科技硕士,眼界渐扩,决意投身初创企业,窥探不同科技领域。近年,积极钻研数据分析与数码策略,又涉足 Location Intelligence 开发项目;有时还会抽空执教鞭,既可向他人分享所学,亦可鞭策自己保持终身学习。
在全球电池荒之下,各国政府非但把电池供应链和电池工厂,列为国安战略物资,更积极推动电池材料本地化生产。为求实现此目标,电动车退役电池的“梯次利用”,以及从报废电池回收锂、钴、镍等有价金属的“再生利用”,被业界视为最可行的关键方案,让“城市采矿”产业逐渐壮大起来。究竟“城市采矿”是否真的可以缓解电池短缺的问题?背后蕴藏的商机又有多大呢?
都市废弃物是一座金属矿山
“城市采矿”(Urban Mining)是日本东北大学选矿制炼研究所南条道夫教授在1980年代所提倡的概念。南条道夫认为,从回收的角度来看,城市大量废弃的家电产品其实是一座未被开采的“都市矿山”。只要建立能够从报废家电中提取铁、铝、或铜等金属的回收加工工厂,便可以二次利用这些金属资源。
近年,随着全球电子垃圾迅速增加,可将废弃物转化为永续资源的城市采矿,遂开始受到重视。电子电器废弃物论坛(WEEE Forum)指出,现时电子产品使用寿命周期变得愈来愈短,而且大部分人发现产品坏掉时,都未必会考虑维修,而是直接去买一部新产品,导致电子垃圾泛滥成灾。该论坛评估,2021年全球便产生了6,300万吨电子废物。
当电动车全面普及后,预计电子垃圾问题将会变得更加严重。英国电池技术公司Aceleron预测,未来20年内全球电动车将会产生逾1,100万吨报废电池,足以填满20个英国温布尔登球场。
城市采矿比传统矿业成本低
其实,这些电子废物背后蕴藏着惊人价值。世界经济论坛2019年发表的报告指出,每年人类产生的电子垃圾价值高达625亿美元(约4,875亿港元),比不少国家的国民生产总值(GDP)还要高。但联合国的调查报告显示,2019年全球只回收了17.4%的电子垃圾,可见城市采矿市场仍然大有可为。
若论成本效益,城市采矿更要比传统矿业高得多。从矿山挖掘出的矿石中,每吨可以提炼3至4克黄金,每吨废弃手机则可以提取约350克黄金;从矿井开采出来的最高等级锂矿石,当中仅有2%至2.5%的氧化锂,惟从报废锂电池撷取的锂含量却是其4至5倍。
同时,城市采矿也可以取代需开山劈石的传统采矿,以减低对自然环境的破坏。英属哥伦比亚大学(University of British Columbia)助理教授赫鲁兹科(Maria Holuszko)推算,城市采矿足以应付全球25%至30%的黄金需求,即是可以减少四分一以上的金矿开采活动。世界经济论坛评估,循环电池供应链能够减少碳排量的30%,并在2030年为全球创造1,000万个就业机会。
Redwood回收手机再造锂电池
特斯拉(Tesla)前技术长施特劳贝尔(JB Straubel)一早就察觉到城市采矿的重要性,于是2017年投资逾8亿美元(约62.4亿港元)创办初创公司Redwood Materials,在美国内华达州建立电池回收及加工厂。及至2019年,他更索性辞掉在Tesla的高薪厚职,全身投入这项城市采矿事业。
施特劳贝尔成立Redwood的目标是,创建北美首个锂电池的循环供应链,以解决电动车普及后,大量锂电池开采、制造与处置过程中为环境带来的灾难。根据施特劳贝尔的评估,全美国居民车库里大概有10亿枚旧电池,可说是隐藏在城市中的“大矿山”。他进一步估算,每回收300部智能手机,从中提炼的钴足够制造一辆电动车所需的电池。
每日都会有两、三辆大型货车运送约60吨废弃手机与电子产品的旧电池到Redwood工厂,跟着工人就会将锂、镍、钴等金属从电池中分拆出来,粉碎后再进行化学处理,再造成电动车电池的金属材料。
Redwood在美国各地积极回收废弃电子产品,例如2022年5月跟内华达州电力供货商NVEnergy合作,举办旧手机和电子产品的募集活动。(图片来源:NVEnergy推持账户)
2万吨废料再造4.5万组电池
2020年,Redwood工厂处理了约1万吨来自松下(Panasonic)与昂科威AESC(Envision AESC)电池厂的废料,以及来自亚马逊(Amazon)含有电池的电子垃圾。2021年,Redwood取得逾7亿美元(约54.6亿港元)的融资,得以增聘人手扩大业务,能够处理2万吨电子废料,可供制造45,000组电动车电池。
Redwood从Tesla超级工厂内的Panasonic电池生产线回收电子废物,然后将循环再造后的电池金属材料送回给Panasonic,以供制造新的电动车电池。(图片来源:Redwood官网)
美国能源部于2021年提出《锂电池国家蓝图》(National Blueprint for Lithium Batteries),希望2030年前在美国本土建立完整锂电池供应链,让矿物开采、电池制造、以至电池回收完全自主化,故此城市采矿已被视为未来10年的主流产业之一。能源部长格兰霍姆(Jennifer Granholm)表示,及至本世纪末,全球绿色能源技术市场规模将达到23兆美元(约179.4兆港元)。
看好城市采矿的庞大潜在商机,Amazon与福特(Ford)也先后捧着现金投资给Redwood。现时该公司的估值已攀升至37亿美元(约288.6亿港元),成为市场注目的独角兽之一。
日本都市矿山含金量极丰富
日本作为城市采矿概念的发源地,当然也积极推动此产业的发展。根据日本国立研究开发法人物质材料研究机构的估算,全球金矿蕴藏量约为4万2,000公吨,日本都市矿山就有6,800公吨,相当于前者的16%;日本城市矿山的其他金属蕴藏量,大概等于全球锡矿11%、银矿22%、以及铟矿61%。因此,日本凭借电子废物回收,就足以排进全球前几大金属矿产国。
2013年,日本政府推行《小型家电回收法》,鼓励国内回收废弃小家电,并交由专门业者循环再造。2018年,2020东京奥运组织委员会公布,东奥的金、银、铜牌要以城市采矿方式制造,鼓励民众捐出废弃小家电,以供回收再造。由此可见,日本推广城市采矿的概念已行之有年
2020东京奥运组织委员会建立了一个活动宣传网站,向民众募集废弃小家电来制造奥运奖牌。从240部旧手机中就可以提取足够黄金,制作一面奥运金牌。(图片来源:Toshi-kouzan.jp网站)
在这样的风气下,日本企业亦早已加入城市采矿行列。2010年,日产汽车(Nissan)已开始考虑电动车电池的回收问题。Nissan Leaf初代电动车的24kWh电池组,是由48个锂电池模块合组而成。日产工程师发现,只要取出3个模块重新封装,便可为其生产在线的自动搬运机器人(Automated Guided Vehicle,AGV)提供足够的运作电量。
Nissan所有工厂合计有4,000部AGV,可替生产线员工与机械手臂补充零件或替换工具,其动力来源正是回收自Leaf电动车的锂电池。(图片来源:翻摄日产官方YouTube影片)
退役锂电池重生为储能装置
这些替工人运送零件和工具的AGV,以往使用传统的铅酸电池,运作寿命仅有1至2年,几乎来年就要更换电池;至于Leaf的旧锂电池,则可供AGV运作7至8年。这样不但能够减低维修成本,也让日产生产线的运作更接近碳中和。
之后,日产逐步扩展电动车电池梯次利用的应用范畴。2012年,日产跟ABB电机、4R Energy、住友商事合作,把Leaf退役电池回收后再组装,成为智慧电网的储能装置。2021年,该公司宣布,拟于2025年前在美国、欧洲兴建电池回收厂,藉此降低电动车生产成本;这是日产首次在日本以外地区开设电池回收厂,惟暂时未有公布设厂的具体位置。
日产宣布,未来5年内将斥资2兆日圆(约1,157亿港元)推动电动车发展,目标是2030年前推出23款电动车。为求降低生产成本,日产拟于2025年前在美国、欧洲建立电池回收厂。(图片来源:日产官网)
2018年底前生产的40万辆日产Leaf电动车中,接近五分之一被运送到发展中国家重新使用;日后如要在这些地方回收废弃电池,将会十分困难。(图片来源:维基百科)
另一日系车厂本田汽车(Honda),则跟法国电池回收公司SNAM合作进行城市采矿。SNAM可以透过22个国家的Honda经销商,收集锂电池与镍氢电池,然后分析电池状况和判断后续处理方式。
假如电池状况良好,重组后可成为太阳能或风力发电站的储能设备,用上7至10年。若然电池损坏不堪,SNAM 便会使用水性溶液来溶解电池芯,从中提取锂、钴等金属,再制造成全新锂电池、彩色颜料,或砂浆添加剂。
本田与SNAM签订合作协议,授权SNAM可从世界各地的本田经销商收集报废电池,并分析它们是否适合回收作梯次利用、或重新冶炼。(图片来源:本田官网)
城市采矿规模化任重而道远
然而,电动车电池回收在实际执行上依然存有不少挑战。事实上,不少旧车经常被卖到开发中国家继续使用。英国咨询公司Circular Energy Storage估计,日产在2018年之前生产的40万辆Leaf电动车,当中约有五分之一被运往乌克兰、俄罗斯、约旦、斯里兰卡等国家重新上路;日后当电动车完全报废,因当地电池回收配套设施不足,要进行城市采矿就会格外困难。
另一方面,由于很多电子产品在设计时没有考虑到回收再造,以致从废弃产品中提取金属材料的过程变得很复杂;甚至有些产品的拆卸和分解要花20至30分钟,令回收变得费时失事,欠缺成本效益。
假如在产品构思阶段已把拆卸难度列为其中一项设计标准,日后要分解产品自然容易得多,但要让业界普遍接受和落实这种设计思维,可能还有一段很长的路要走。有业内人士估计,若要完全优化锂电池回收产业链,或许要等上10年时间。
回收后的电池组需先行拆卸外壳和分离电极,工序非常复杂,让回收商难以快速拆解,重新冶炼。(图片来源:Redwood官网)
要想让全世界在2050年前实现碳中和,只靠转用电动车、投入绿色能源、提升能源效率、以及采用碳捕集方案,可能仍是远远不够的,惟这个差距可以藉由回收再利用来弥补。因此,城市采矿始终是一项值得长时间投资的绿色产业。